Duurzame productontwikkeling

23-05-2018 | Theo Schilder | Project-Manager


Bij KIVO zijn wij ons bewust van de invloed die wij op het milieu hebben. Een folie produceren kost nu eenmaal energie en grondstof. Van productie tot eindgebruik ontstaat er altijd wat afval. Daarom zijn wij actief bezig om de ecologische voetafdruk van onze activiteiten te verminderen. Je kunt hier heel ver in gaan. Denk aan het gebruik van gerecycled wc-papier, tweedehands theedoeken en bureaustoelen van gerecyclede petflesdopjes. Zo ver zijn wij nog niet, maar we laten graag zien wat wij momenteel wel doen op het gebied van duurzaamheid en milieu. Onze duurzaamheidsagenda is namelijk behoorlijk gevuld.

In onderstaande overzicht wordt weergegeven waar wij ons actief op richten. Een groot deel van de verduurzaming binnen KIVO komt vanuit productontwikkeling. We verduurzamen door het gebruik van grondstoffen te verminderen, hergebruik en recycling te bevorderen en productieoverschot te beperken. In deze blog zal ik meer over deze productontwikkelingen vertellen.

Binnen productontwikkeling werken wij volgens de welbekende vijf principes:

Reduce: zoals het toepassen van diktereductie, waardoor minder materiaal nodig is. Denk ook aan het standaardiseren van recepturen om productievariatie te verkleinen.

Recycle: zoals het regenereren van productieoverschot, het gebruik van regeneraat in een aantal toepassingen, en zelfs het inzamelen en recyclen van proces-afval uit Retail ketens.

Renew: zoals het toepassen van hernieuwbare grondstoffen.

Redesign: zoals het ontwikkelen van nieuwe recepturen die recycling en hergebruik mogelijk maken.

Reuse: zoals het ontwikkelen en stimuleren van herbruikbare verpakkingen.

Deze principes worden ook genoemd in het verduurzamingsplan van brancheorganisatie NRK verpakkingen & Plastic Europe. Dit plan is onlangs aangeboden aan de Tweede Kamer. Op de website van Rethink kunt u hier meer over lezen.

Reduce – Diktereductie

Al zeker 30 jaar heeft KIVO de doelstelling om de folies van onze klanten steeds dunner te produceren. We nemen recepturen en folie-eigenschappen zorgvuldig onder de loep en volgen grondstofinnovaties door leveranciers nauwlettend. Hierdoor zijn wij keer op keer in staat om folies dunner te produceren met behoud van de gewenste kwaliteit. Verpakkingen waarbij 50% diktereductie is behaald zijn geen uitzondering.

Het inzetten van dunnere folies betekent minder grondstofconsumptie per verpakking, minder afval en meer meters op de rol. Vooral dat laatste heeft ook over de hele keten een positieve impact op machine-output, transport, opslag en energieverbruik. Een grotere winst op het verminderen van milieu-impact is haast niet haalbaar.

Ter illustratie een schematische weergave van de voordelen van diktereductie.

Plastic Rol 1
Diktereductie met behoud -of zelfs verbetering- van fysieke materiaaleigenschappen
  • Folie dikte: 60 Mu
  • Lengte per rol: 1180 meter
  • Roldiameter: 31 cm
  • Gewicht per rol: 35 kg
arrow
Plastic Rol 2
Met hetzelfde formaat rol geeft dit een toename van 50% in aantal meters op de rol
Plastic Rol 3
  • 40 Mu
  • 1180 meter
  • 26 cm
  • 27 kg
arrow
  • 40 Mu
  • 1770 meter
  • 31 cm
  • 35 kg

Al deze voordelen vertalen wij rechtstreeks naar onze klanten in financiële voordelen. Mede daardoor heeft deze aanpak ontzettend veel navolging gekregen.

Reduce – Standaardisatie

Je kunt je voorstellen dat er een grote verzameling alternatieve recepturen is ontstaan door de voortdurende focus op diktereductie. Dit kan leiden tot een te grote variatie, wat weer tot lastigere ordercombinaties in productie leidt. Het gevolg daarvan is meer orderwissels en afval.

Met dat in het achterhoofd kijken we nog eens kritisch naar de recepturendatabase. Verregaande standaardisatie is voor ons gecompliceerd, gezien de vele verschillende toepassingen die we produceren. Het voorkomen van onnodige variatie is op zichzelf al een middel om productie-afval te reduceren.

Recycle – Eigen productie-afval

Tot zo’n 10 jaar geleden zetten wij regeneraat in binnen een aantal toepassingen. Dit kwam van eigen productie-afval en dat van derden. Het gebruik van regeneraat is echter niet zonder risico, zoals kwaliteitsschommelingen en traceerbaarheid. Daarom gebruikten we tot voor kort uitsluitend virgin materiaal in onze fabriek. Dat betekent natuurlijk niet dat ons productie-afval op de grote berg is beland. Al het plastic is gerecycled en ingezet door derden.

Met de bouw van onze nieuwe fabriek in Kosovo in 2015, hebben we de stap weer genomen om een regenereerlijn aan te schaffen. Met ons huidige systeem zijn wij in staat om ons productie-afval volledig traceerbaar te regenereren. Daarnaast zijn kwaliteitsschommelingen met de moderne regenereerlijn minimaal. Dit werkt zelfs zo goed, dat we nu ook in Volendam een kleine regenereerfabriek bouwen voor de verwerking van ons eigen productie-afval.

Niet alle toepassingen lenen zich ervoor om met regeneraat te produceren. Voor de toepassingen waarbij dat wel kan, zetten wij al het productie-afval in van locatie Volendam en Kosovo. Door zelf te recyclen en inzet in vergelijkbare toepassingen na te streven (hoogwaardig recyclen), maken we weer een stap op de ‘Ladder van Lansink’.
Recycle – Proces-afval van derden

Begin 2018 heeft KIVO samen met KRAS Recycling BV een Joint Venture in Kosovo opgericht. Deze Joint Venture zal zich vanaf eind 2018 richten op het inzamelen, wassen en regenereren van kunststof proces-afval afkomstig uit o.a. diverse supermarktketens.
Het te verkrijgen regranulaat zal zowel door derden als door KIVO Kosovo worden gebruikt voor de productie van diverse toepassingen. Denk bijvoorbeeld aan inzamelzakken die weer door dezelfde supermarktketens kunnen worden gebruikt voor inzameling van hun proces-afval. Zo ontstaat er een closed loop.

Renew

Biologisch afbreekbare plastics en plastics gemaakt van grondstoffen uit hernieuwbare bronnen, worden gemaakt uit reststoffen van de teelt, uit de verwerking van aardappelen en suikerriet, of uit wei in plaats van aardolie. Dit maakt ons op den duur minder afhankelijk van fossiele brandstoffen en zorgt voor minder druk op het milieu. De productie hiervan kost ook minder energie dan productie van de traditionele polymeren.

Het inzetten van dergelijke materialen lijkt op het eerste oog dus het beste wat je kunt nastreven. Toch is dit nog niet altijd vanzelfsprekend. We ondervinden nog te vaak nadelen door bijvoorbeeld:

  • Ontoereikende materiaaleigenschappen: In veel gevallen kunnen de gewenste materiaaleigenschappen (nog) niet worden behaald en/of moet er veel dikker worden geproduceerd (wat weer extra nadelen geeft).
  • Vervuiling: momenteel wordt het afval van de meeste bio-based en bio-afbreekbare materialen niet gescheiden van reguliere plastics. In plaats daarvan gaat het mee in de gebruikelijke recycling-stroom. Dit heeft vaak een nadelig effect op de kwaliteit van het regeneraat (door bijvoorbeeld gasvorming tijdens extrusie).
  • Door wel de nodige aandacht te blijven geven aan deze ontwikkelingen, geloven wij dat we gaandeweg de negatieve effecten steeds verder kunnen minimaliseren.

    Na veelvuldig testen zijn wij uitgekomen bij een zeer geschikte BIO-PE. Het materiaal gedraagt zich als een normale HDPE, maar is gemaakt uit hernieuwbare grondstoffen, namelijk suikerriet. Ook voor hoogwaardige food-toepassingen, zoals folie voor diepvrieszakken, is dit materiaal een uitstekend alternatief. Voor veel klanten is de hogere grondstofprijs nog wel een heikel punt. Door BIO-PE te combineren met diktereductie, en een duurzaamheidsverhaal te vertellen waar wij achter staan, proberen we de markt te overtuigen. En met succes!
    Benieuwd hoe er plastic wordt gemaakt van suikkerriet? Druk hier om een mooie schematische weergave te zien!

    Redesign

    Niet alle plastic verpakkingsmaterialen kunnen makkelijk worden gerecycled. Vooral laminaten waar bijvoorbeeld nylon of gemetalliseerd polyester in zit, vinden recyclers niet fijn. Ze kunnen er niks mee, waardoor het op de afvalberg of in de verbrandingsoven belandt. Dat is zonde. Door samen met de klant te zoeken naar alternatieve mogelijkheden en door naar de wensen van de recycling-industrie te luisteren, kunnen we ervoor zorgen dat meer toepassingen beter recyclebaar zijn en hoger in de afvalhiërarchie komen.

    Bedankt voor het lezen van mijn blog. Mocht u verder nog vragen hebben kunt u contact opnemen via het contactformulier onder aan deze pagina!

    Theo Schilder, Project-Manager