Duurzame productontwikkeling

23-05-2018 | Theo Schilder | Project-Manager


Bij KIVO zijn wij ons bewust van de invloed die wij hebben op het milieu. Een folie produceren kost nu eenmaal energie en grondstof en vanaf productie tot aan het eindgebruik ontstaat er altijd wel wat afval. Vandaar dat wij actief bezig zijn om de ecologische voetafdruk van onze activiteiten te verminderen. Je kunt hier heel erg ver in gaan. Denk bijvoorbeeld aan het gebruik van gerecycled wc-papier, tweedehands theedoeken en aan bureaustoelen gemaakt van gerecyclede petflesdopjes. Zover zijn wij nog niet, maar wij laten graag zien wat wij momenteel al wel doen op het gebied van duurzaamheid en milieu. Onze duurzaamheidsagenda is immers al behoorlijk gevuld.

In het onderstaande overzicht zie je waar wij ons al actief op richten. Een groot deel van de verduurzaming komt binnen KIVO vanuit productontwikkeling. Dit proberen wij te realiseren door het gebruik van grondstoffen te verminderen, hergebruik en recycling te bevorderen en productieoverschot te beperken. In deze blog zal ik wat meer over deze productontwikkelingen vertellen.

Binnen productontwikkeling werken wij volgens de welbekende vijf principes:

Reduce: zoals het toepassen van diktereductie, waardoor minder materiaal benodigd is en het standaardiseren van recepturen om productievariatie te verkleinen

Recycle: zoals het regenereren van productieoverschot, het gebruik van regeneraat bij in een aantal toepassingen en zelfs het inzamelen en recyclen van proces-afval uit Retail ketens

Renew: zoals het toepassen van hernieuwbare grondstoffen

Redesign: zoals het ontwikkelen van nieuwe recepturen die recycling/hergebruik beter mogelijk maken

Reuse: zoals het ontwikkelen van herbruikbare verpakkingen en het stimuleren daarvan

Deze principes worden ook genoemd in het verduurzamingsplan van brancheorganisatie NRK verpakkingen & Plastic Europe. Dit verduurzamingsplan is onlangs ook aangeboden aan de Tweede Kamer. Op de website van Rethink kunt u hier meer over lezen.

Reduce – Diktereductie

Al zeker 30 jaar heeft KIVO de constante doelstelling voor ogen om de folies van onze klanten en prospects steeds weer dunner te produceren. Door recepturen en folie-eigenschappen zorgvuldig onder de loep te nemen en grondstofinnovaties door leveranciers nauwlettend te volgen zijn wij jaar in jaar uit in staat om folies stukken dunner te produceren met behoud van dezelfde gewenste kwaliteit. Verpakkingen waarbij 50% diktereductie is behaald zijn geen uitzondering.

Het inzetten van dunnere folies betekent minder grondstofconsumptie per verpakking, minder afval en meer meters op de rol. Vooral dat laatste heeft ook over de hele keten een positieve impact op machine-output, transport, opslag en energieverbruik. Een snellere en grotere winst op het verminderen van milieu-impact is haast niet haalbaar.

Ter illustratie een schematische weergave van de voordelen van diktereductie.

Plastic Rol 1
Diktereductie met behoud -of zelfs verbetering- van fysieke materiaaleigenschappen
  • Folie dikte: 60 Mu
  • Lengte per rol: 1180 meter
  • Roldiameter: 31 cm
  • Gewicht per rol: 35 kg
arrow
Plastic Rol 2
Met hetzelfde formaat rol geeft dit een toename van 50% in aantal meters op de rol
Plastic Rol 3
  • 40 Mu
  • 1180 meter
  • 26 cm
  • 27 kg
arrow
  • 40 Mu
  • 1770 meter
  • 31 cm
  • 35 kg

Omdat al deze voordelen bovendien naar onze klanten toe ook rechtstreeks vertaald kunnen worden in de financiële voordelen die dit voor hen biedt, heeft deze aanpak ontzettend veel navolging gekregen.

Reduce – Standaardisatie

Je kunt je voorstellen dat door deze voortdurende focus op diktereductie een grote verzameling van alternatieve recepturen is ontstaan. Dit kan al snel leiden tot een te grote variatie wat weer tot lastigere ordercombinaties in productie leidt, met meer orderwissels en afval tot gevolg.

Met dat in het achterhoofd wordt er daarom nog eens met een kritisch oog naar de recepturen database gekeken. Verregaande standaardisatie is voor ons lastig, gezien de vele verschillende toepassingen die we produceren, maar het voorkomen van onnodige variatie is al een sterk middel om productie-afval te reduceren.

Recycle – Eigen productie-afval

Tot zo’n 10 jaar geleden zetten wij regeneraat van eigen productie-afval en dat van derden in binnen een aantal toepassingen. Het gebruik van regeneraat is echter niet zonder risico (kwaliteit schommelingen, traceerbaarheid). Vandaar dat we tot voor kort uitsluitend virgin materiaal zijn gaan toepassen binnen onze fabriek. Dat wil natuurlijk niet zeggen dat ons productie-afval op de grote berg is beland. Al het plastic is alsnog steeds netjes gerecycled en ingezet door derden.

Met de bouw van onze nieuwe fabriek in Kosovo in 2015 hebben we toch de stap weer genomen om een regenereerlijn aan te schaffen. Met ons huidige systeem zijn wij in staat om ons productie-afval volledig traceerbaar te regenereren en met de moderne regenereerlijn zijn kwaliteit schommelingen minimaal. Dit werkt zelfs zo goed dat we nu ook in Volendam een kleine regenereerfabriek bouwen voor de verwerking van ons eigen productie-afval.

Niet alle toepassingen lenen zich ervoor om met regeneraat geproduceerd te worden, maar met de toepassingen waarbij dat wel kan zijn wij al in staat om al het productie-afval van locatie Volendam en Kosovo opnieuw in te zetten. Door zelf te recyclen en inzet in vergelijkbare toepassingen na te streven (hoogwaardig recyclen) zetten we zo weer een stapje hoger op de ‘Ladder van Lansink’.
Recycle – Proces-afval van derden

Begin 2018 heeft KIVO samen met KRAS Recycling BV een Joint Venture in Kosovo opgericht. Deze Joint Venture zal zich vanaf eind 2018 richten op het inzamelen, wassen en regenereren van kunststof proces-afval van, onder andere, diverse supermarktketens.
Het te verkrijgen regranulaat zal zowel door derden als door KIVO Kosovo worden gebruikt voor de productie van diverse toepassingen. Denk bijvoorbeeld aan inzamelzakken die weer door dezelfde supermarktketens kunnen worden gebruikt voor inzameling van hun proces-afval. Zo ontstaat er een closed loop.

Renew

Biologisch afbreekbare plastics en plastics gemaakt van grondstoffen uit hernieuwbare bronnen worden bijvoorbeeld gemaakt uit reststoffen van de teelt of de verwerking van aardappelen en suikerriet, of uit wei in plaats van aardolie. Dit maakt ons op den duur minder afhankelijk van fossiele brandstoffen en kan mede daardoor de druk op het milieu verminderen. De productie kost daarnaast minder energie dan productie van de traditionele polymeren.

Het inzetten van dergelijke materialen lijkt op het eerste oog dus het beste wat je kunt nastreven. Toch is dit nog niet altijd vanzelfsprekend. Nadelen worden nog te vaak ondervonden door bijvoorbeeld:

  • Ontoereikende materiaaleigenschappen: In veel gevallen kunnen de gewenste materiaaleigenschappen (nog) niet worden behaald en/of moet er veel dikker worden geproduceerd (wat weer de nodige nadelen geeft).
  • Vervuiling: momenteel wordt het afval van de meeste bio-based en bio-afbreekbare materialen niet gescheiden van reguliere plastics. In plaats daarvan gaat het mee in de gebruikelijke recycling-stroom waarbinnen het nog vaak een nadelig effect heeft op de kwaliteit van het regeneraat (door bijvoorbeeld gasvorming tijdens extrusie).
  • Door het alsnog de nodige aandacht te blijven geven, geloven wij dat we gaandeweg de negatieve effecten steeds verder kunnen minimaliseren.

    Na veelvuldig testen zijn wij zo uitgekomen bij een zeer geschikte BIO-PE. Het materiaal gedraagt zich als een normale HDPE, maar is gemaakt uit hernieuwbare grondstoffen, namelijk suikerriet. Ook voor hoogwaardige food-toepassingen, zoals folie voor diepvrieszakken, is dit materiaal een uitstekend alternatief. Voor veel klanten is de hogere grondstofprijs nog wel een dingetje… door het te combineren met diktereductie en een duurzaamheidsverhaal waar wij vierkant achter staan proberen we de markt ook te overtuigen. En met succes!
    Benieuwd hoe er plastic wordt gemaakt van suikkerriet? Druk hier om daar een mooie schematische weergave van te zien!

    Redesign

    Niet alle plastic verpakkingsmaterialen kunnen makkelijk worden gerecycled. Vooral laminaten waar bijvoorbeeld Nylon of gemetalliseerd Polyester in zit vinden recyclers niet fijn. Ze kunnen er verder niks mee, waardoor het op de afvalberg of in de verbrandingsoven belandt. Dat is zonde. Door dus samen met de klant te zoeken naar alternatieve mogelijkheden en door naar de wensen van de recycling-industrie te luisteren, kunnen we er voor zorgen dat meer toepassingen beter recyclebaar zijn en hoger in de afval hiërarchie komen.

    Bedankt voor het lezen van mijn blog. Mocht u verder nog vragen hebben kunt u contact opnemen via het contactformulier onder aan deze pagina!

    Theo Schilder, Project-Manager