Bei Problemen an einer Verpackungslinie wird oft zuerst die Maschine in Betracht gezogen. In der Praxis stellt sich jedoch regelmäßig heraus, dass die Ursache in einer Nichtübereinstimmung zwischen der Folie und der Verpackungsmaschine liegt.
Eine Folie, die auf Papier den Spezifikationen entspricht, funktioniert nicht automatisch gut auf jeder Verpackungslinie. Wenn die Folieneigenschaften nicht ausreichend auf die Maschine abgestimmt sind, kann dies zu Stillstand, Qualitätsproblemen, geringeren Leistungen und höheren Verpackungskosten führen.
Welche Fehler werden am häufigsten bei der Wahl von Folien für automatische Verpackungsmaschinen gemacht?
Nur auf den Folienpreis schauen
Einer der häufigsten Fehler ist die Auswahl einer Folie basierend auf dem Kilogrammpreis oder dem Verpackungspreis.
Obwohl Materialkosten wichtig sind, stellen sie nur einen Teil der gesamten Verpackungskosten dar.
Wenn eine billigere Folie führt zu:
- Mehr Maschinenstillstand
- Ausgabe lagern
- Mehr Abscheu
- Außer gewöhnlicher Instandhaltung
- Mehr Produktverlust
kann die Gesamtkosten genau höher ausfallen.
Darum ist es wichtig, die Total Cost of Ownership (TCO) der Verpackung zu betrachten und nicht ausschließlich den Folienpreis.
2. Unzureichende Berücksichtigung der Laufbarkeit
Viele Verpackungsprojekte konzentrieren sich auf Verpackungseigenschaften, während die Verarbeitbarkeit an der Maschine erst später bewertet wird.
Eigenschaften wie:
- Reibungskoeffizient (COF)
- Steifheit
- Regenverhalten
- Glatteis
- Diktattoleranzen
haben direkten Einfluss auf die Leistung der Verpackungslinie.
Ein Folie, die technisch allen Produktspezifikationen entspricht, kann dennoch Transportprobleme, instabile Verarbeitung oder häufige Stillstände verursachen.
3. Folie wählen, ohne den Maschinenlieferanten einzubeziehen
Die Verpackungsmaschine und die Folie bilden ein System. Dennoch werden Folienauswahlen regelmäßig ohne Rücksprache mit dem Maschinenhersteller oder ohne praktische Validierung auf der Verpackungslinie getroffen. Dadurch entstehen manchmal Probleme, die im Vorfeld leicht hätten vermieden werden können. Eine Zusammenarbeit zwischen Folienhersteller, Endverbraucher und Maschinenlieferant sorgt oft für ein schnelleres und besseres Ergebnis.
4. Nur Tests unter Laborbedingungen
Labortests sind wertvoll, aber geben nicht immer ein vollständiges Bild der Praxis.
Faktoren wie:
- Produktform
- Produktgewicht
- Umgebungstemperatur
- Produktionsgeschwindigkeit
- Betreibereinstellungen
haben großen Einfluss auf die Leistung einer Verpackung. Eine Folie, die im Labor gut funktioniert, kann sich auf dem Produktionsboden ganz anders verhalten. Deshalb ist eine Praxisvalidierung unerlässlich.
5. Zu viel Fokus auf Foliendicke
Bei Verpackungen wird noch oft nach der Anzahl der Mikrometer als wichtigstem Qualitätsindikator geschaut.
In Wirklichkeit wird die Leistung einer Folie durch viel mehr Faktoren als nur die Dicke bestimmt.
Moderne Rohstoffe, mehrschichtige Strukturen und optimierte Rezepturen ermöglichen es, mit weniger Material die gleiche oder sogar bessere Leistung zu erzielen.
Die Frage sollte daher nicht lauten: “Wie dick ist die Folie?”, sondern: “Erfüllt die Folie innerhalb dieser Anwendung optimal ihren Zweck?”
6. Barriere-Eigenschaften unzureichend beurteilen
Bei Lebensmittelverpackungen und anderen empfindlichen Anwendungen sind Barriereeigenschaften oft entscheidend. Dennoch wird hier bei der Auswahl manchmal nicht ausreichend Aufmerksamkeit geschenkt.
Abhängig vom Produkt können Eigenschaften wie:
- Feuchtigkeitsbarriere
- Sauerstoffbarriere
- Aroma-Rückhaltung
- Lichtschranke
einen direkten Einfluss auf Haltbarkeit und Produktqualität haben.
Eine Folie, die auf der Maschine hervorragend läuft, aber unzureichenden Schutz bietet, löst letztendlich nichts.
7. Zukünftige Gesetzgebung nicht berücksichtigen
Neue Regelungen, einschließlich der PPWR, sorgen dafür, dass Verpackungen verstärkt Anforderungen hinsichtlich Recyclingfähigkeit, Materialeinsatz und zirkulärem Design erfüllen müssen.
Eine Folie, die heute gut funktioniert, erfüllt möglicherweise nicht mehr zukünftige Marktanforderungen.
Darum ist es ratsam, bei neuen Verpackungsprojekten direkt zukünftige Entwicklungen in Bezug auf Nachhaltigkeit und Gesetzgebung zu berücksichtigen.
Häufig gestellte Fragen zu Folien für automatische Verpackungsmaschinen
Was verursacht die meiste Stillstandszeit auf automatischen Verpackungslinien?
Neben Maschineneinstellungen sind Folieeigenschaften eine der Hauptursachen für Stillstand. Probleme beim Transport, Siegeln, Schneiden oder bei der Folienspannung lassen sich oft auf eine unzureichend abgestimmte Folie zurückführen.
Ist eine dickere Folie immer besser für automatische Verpackungsmaschinen?
Nein. Eine dickere Folie bietet nicht automatisch bessere Leistungen. Die richtige Kombination aus Materialaufbau, Rezeptur und Maschinenabstimmung ist viel wichtiger als die Dicke allein.
Warum ist Praxisvalidierung so wichtig?
Weil Laborbedingungen nicht alle Faktoren einer echten Produktionslinie simulieren. Praxistests geben Einblicke in die Laufruhe, den Output, die Siegel Leistung und die Produktqualität unter realen Bedingungen. Bei einer Reise bei KIVO begleitet immer ein Produktspezialist eine Testrolle, um zu sehen, wie sich die Folie in der Praxis bewährt.
Oder funktioniert dieselbe Folie auf jeder Verpackungsmaschine?
Nicht immer. Verschiedene Maschinen stellen unterschiedliche Anforderungen an Eigenschaften wie COF, Steifigkeit, Siegelverhalten und Folienzug. Daher ist oft Maßanfertigung erforderlich. Das ist auch der Grund, warum KIVO mit einzigartigen Rezepturen für verschiedene Anwendungen und Verarbeitungsverfahren arbeitet.
Wie viel Erfahrung hat KIVO mit Folien für automatische Verpackungsmaschinen?
KIVO arbeitet seit Jahrzehnten mit Herstellern aus verschiedenen Branchen zusammen, um Verpackungslinien zu optimieren. Dabei unterstützen wir Kunden bei der Materialauswahl, Dickenreduzierung, Laufoptimierung und praktischen Validierung. Ein Produktspezialist von KIVO begleitet immer, um eine Folie in der Praxis zu testen.
Darüber hinaus arbeiten wir kontinuierlich mit renommierten Maschinenherstellern wie GEA, Syntegon, PATTYN und anderen Maschinenbauern zusammen. Indem wir Folie und Maschine als ein System betrachten, haben wir Hunderten von Kunden geholfen, Stillstandzeiten zu reduzieren, den Output zu steigern und Verpackungskosten zu senken.
Schlussfolgerung
Die richtige Folie für eine automatische Verpackungsmaschine zu wählen, dreht sich um mehr als nur Preis, Dicke oder Produktspezifikationen.
Erfolgreiche Verpackungsprozesse entstehen, wenn Folie-Eigenschaften, Maschinen-Einstellungen und Produkt-Anforderungen optimal aufeinander abgestimmt sind. Genau diese Zusammenhänge bestimmen, ob eine Verpackungs-Linie stabil läuft, hohe Output erzielt und ungeplante Stillstände vermeidet.
Mit jahrzehntelanger Erfahrung und Zusammenarbeit sowohl mit Kunden als auch mit Maschinenherstellern hilft KIVO Unternehmen dabei, zukunftssichere Folienentscheidungen zu treffen, die zu Effizienz, Nachhaltigkeit und geringeren Gesamtverpackungskosten beitragen.
Neugierig, ob Ihre aktuelle Folie auf der Verpackungslinie optimal leistet? Kontakt aufnehmen mit einem unserer Spezialisten für eine Analyse Ihrer Verpackungsanwendung.
